4月10日，在位于贵阳高新区贵州航天林泉机电机有限公司（以下简称林泉电机）生产车间内，操作人员罗桂林在接收到工程师的设计图纸后，显示器上呈现出产品种类、尺寸、完工时限等，通过操作平台进行部件加工，指挥中心也能掌握到每个工位的生产情况。
自从林泉电机启动ERP系统、驾驶舱、无纸化等生产计划，生产车间内图纸满天飞的场景已不再见到，产品组装缺少零部配件的情况也没再发生，生产效率整体提升20%以上。
“我们将文件全部集中在系统进行查阅，取消了纸质文件，让生产车间与设计中心无缝对接，逐步实现了数字化、智能化，助力公司形成新质生产力。”林泉电机工程技术部部长崔浪浪介绍。
在过去的生产管理过程中经常出现文件缺失的情况，生产计划、配套数据不透明，人工凭经验的方式安排生产计划，难以满足公司发展的需要。
如今，林泉电机通过多年的发展，从数字化管理、数字化设计与仿真、数字化试验、数字化制造、数字化保障等多方面同步推进，初步实现科研生产管理全流程覆盖，打通各环节信息流。
林泉电机的数字化转型之路，在2008年就已开启探寻。当时，林泉电机所使用的PDM系统能实现文档图纸数据高效利用，然而产品设计不精确问题依然存在，林泉电机面临着一个新命题：提升产品质量。
“在这个与时俱进的时代，制造业如果不能在生产和管理上下足功夫，将会失去原有竞争力。”崔浪浪表示，当时国内知名企业已有相关案例，走出门多去看、多去学才是最快途径。
为充分吸取外部先进经验，公司组织团队成员前往成都、广州、合肥、石家庄等地先进智能制造企业，通过学习优秀企业的智能制造创新中心、数字化车间、数字化产线建设经验，给公司的数字化带来了新方向。
同时，林泉电机还建设了独立自主的信息化开发团队以及智能制造团队，团队利用专业知识为公司各个业务环节、生产制造过程进行数字化、智能化赋能。
“学习完成后，林泉电机成立建设项目组，并通过开展专项例会、建立数字化产线项目、数字仿真建模大赛等多形式，促进内部交流学习，形成林泉电机自己的技术创新。”林泉电机采购工程师赵维卫介绍。
如今，林泉电机已有ERP系统、BPM工作流管理平台、驾驶舱管理等多种系统，实现对外线上招投标、众创空间开发应用、物资管理等，对于内部则开展无纸化办公、能耗监控、质量监控等信息化工作的持续推进，林泉电机的数字化工作逐步形成。
其实，在数字化转型的道路上，林泉电机也遇到过阻碍。“面对连续增长的生产任务，我们也出现了产品设计与生产乏力的情况，难以满足客户连续增长的产品配套需求和竞争日益激烈的市场形势。”崔浪浪说。
2022年，林泉电机积极推进5G＋智能产供研协同数字中心建设，通过自动化、数字化、网络化和智能化技术逐步完善企业智能设计、智能生产、智能管理和智能服务、数字化供应的智能协同经营管理示范线，让企业生产管理提质、降本、增效。目前，公司智能化建设已有初步成果，2022年荣获贵州省2022年5G应用场景示范项目。
通过智慧化建设让企业生产力得到提升，满足市场需求与企业发展，在今年林泉电机又有新的发展目标。
“转弯请注意！”在智能仓储项目一期车间内，AGV小车正“熟练”地搬运货架上的零部配件。作为林泉电机的新项目，目前已进入试运行阶段，随着AGV小车的加入将会大大提高生产效率，预计将会在5月进行投入使用。后续，公司还将上线智能仓库系统，与ERP系统、驾驶舱实现集成，并计划部署AGV库房。
